案例介绍：稳格科技多摄像头测方系统助力某家电巨头实现产线智能化升级

——从人工抽检到全流程自动化，体积测量效率提升300%

一、客户背景与核心痛点

某全球知名家电制造商（年产值超500亿元）在冰箱生产线中面临以下挑战：

1. 人工测量误差大：传统卡尺+目视检测方式，对异形冰箱内胆（如弧形背板、阶梯式隔层）的体积测算误差达±5%，导致物料成本核算偏差；

2. 效率瓶颈：每台冰箱需3名质检员耗时8分钟完成体积测量，成为产线节拍限制环节；

3. 数据孤岛：测量结果依赖纸质记录，无法与ERP系统实时同步，影响订单排产与库存优化。

二、稳格科技解决方案：8摄像头阵列+AI点云融合系统

针对客户痛点，稳格科技部署了高精度多摄像头测方系统，核心配置如下：

1、硬件层：8台工业级1200万像素摄像头（含偏振滤镜），以环形阵列方式覆盖1.5m×1.5m检测区域，支持0.2-3m测量范围；

2、算法层：

①动态标定技术：通过棋盘格标定板自动校准摄像头空间关系，消除安装误差；

②多视角点云融合：采用ICP算法对齐8组深度数据，生成高密度三维模型（点云密度达5000点/cm³）；

③缺陷关联分析：将体积数据与预设CAD模型比对，自动标记变形、凹陷等缺陷区域；

3、系统层：提供RESTful API接口，无缝对接客户MES系统，实现测量数据-订单信息-物料清单的闭环管理。

三、实施效果与数据验证

1. 精度跃升

①对弧形冰箱内胆的测量误差从±5%降至±0.3%，满足欧盟EN 62552能效标签认证要求；

②重复性测试显示，100次连续测量结果的标准差仅0.02mm，远超行业平均水平（0.1mm）。

2. 效率革命

①单台设备测量时间从8分钟压缩至90秒，产线整体节拍提升220%；

②释放6名质检人力，年节约人工成本超80万元。

3. 决策赋能

①测量数据实时上传至云端，生成可视化报表辅助排产决策，使库存周转率提高18%；

②通过体积-重量关联分析，优化包装材料用量，单台冰箱包装成本降低2.3元。

四、客户评价

“稳格科技的系统不仅解决了测量精度问题，更重构了我们的质量管控流程。现在，每台冰箱的体积数据都成为生产大数据库的一部分，为工艺优化提供了关键依据。”
 ——某家电集团智能制造事业部总监